Welche Punkte sind bei der Montage und Wartung von Gleitlagergehäusen zu beachten?

Der Einbau und die Wartung von Gleitlagergehäusen ist der Schlüssel zur Gewährleistung eines stabilen Betriebs der Anlage und zur Verlängerung ihrer Lebensdauer. Es erfordert eine systematische Kontrolle aus vier Aspekten: Installationsgenauigkeit, Schmierungsmanagement, Betriebsüberwachung und regelmäßige Wartung. Spezifische technische Punkte und Vorbehalte sind wie folgt:

1. Grundbehandlung und Kalibrierung
Anforderungen an das Fundament: Die Installationsfläche muss flach und stabil sein und einen Ebenheitsfehler von höchstens 0,05 mm/m aufweisen, um zu verhindern, dass das Lagergehäuse aufgrund der Verformung des Fundaments kippt.
Eine zweite sekundäre Vergussschicht mit einer Dicke von mindestens 50 mm muss für vorvergrabene Ankerbolzen reserviert werden. Zum Füllen von Lücken sollte hochfester Fugenmörtel (z. B. Epoxidharz) verwendet werden, um Vibrationsübertragungsfehler zu vermeiden.
Fallstudie: Aufgrund eines unebenen Fundaments weist das Lager eines Walzwerks eine Abweichung von 0,3 mm auf. Nach dem Lauf stieg die Lagertemperatur auf 85 Grad und die Babbitt-Legierungsschicht schmolz.
Ausrichtungsgenauigkeit: Verwenden Sie ein Laserausrichtungsinstrument oder eine Messuhr, um die Koaxialität von Lagergehäuse und Antriebswelle zu überprüfen. Der Wärmetauscherfehler muss auf 0,05 mm begrenzt werden.
Bei Systemen mit mehreren Lagergehäusen, wie etwa Getrieben, muss die Position aller Lagergehäuse synchronisiert sein, um Spannungskonzentrationen aufgrund von Wellenbiegungen zu vermeiden.
Daten zeigen, dass jede 0,1-mm-Zunahme der Wellenausrichtungsabweichung die Lagerlebensdauer um mehr als 50 % verkürzen kann.
2. Abstandskontrolle und Reinigung
Radialspiel: Messung des Spiels zwischen Lager und Wellenhals mittels Fühlerlehre oder Bleihammerverfahren. Der Spielwert muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen (normalerweise 0,15–0,25 % des Wellendurchmessers).
Ein unzureichender Abstand führt zum Aufreißen des Ölfilms und damit zu trockenem Abrieb; Zu viel Spiel verringert die Steifigkeit der Stütze und verursacht Vibrationen.
Einstellmethode: Eine Einstelldichtung (Dickengenauigkeit ±0,01 mm) zwischen Lagergehäuse und Basis wird hinzugefügt oder entfernt.
Reinigungsanforderungen: Reinigen Sie vor dem Einbau Lagergehäuselöcher, Wellen und Passflächen mit wasserfreiem Ethanol, um Öl, Metallspäne und andere Verunreinigungen zu entfernen.
Tragen Sie beim Zusammenbau saubere Handschuhe und vermeiden Sie den direkten Kontakt zwischen Ihren Fingern und Reibungsflächen wie der Babbitt-Metallschicht, um Schweißkorrosion zu verhindern.
Fallstudie: Ein Turbinenlagergehäuse entwickelte nach dem Betrieb aufgrund von Unreinheit beim Zusammenbau Kratzer, wobei harte Partikel in der Babbitt-Legierungsschicht eingebettet waren.

1. Auswahl des Schmiermittels
Typzuordnung:
Hohe Geschwindigkeit, leichte Last (z. B. Lüfter): Zur Reduzierung des Reibungsverlusts werden Schmierstoffe mit niedriger-Viskosität (z. B. ISO VG32) verwendet.
Schwere Last, niedrige Geschwindigkeit (z. B. Walzwerke): Verwendung von hochviskosen Schmiermitteln (z. B. ISO VG460) oder halbfestem Schmieröl (z. B. Fett auf Lithium-{9}-Basis), um einen stabilen Ölfilm zu bilden.
Korrosive Umgebungen (z. B. Chemiepumpen): Verwendung synthetischer Schmierstoffe (z. B. auf Polyether--Basis) oder Fett mit antiseptischen Zusätzen.
Viskositätsüberprüfung: Die Viskosität eines Schmiermittels bei Arbeitstemperatur wird mithilfe einer Viskositäts-{0}}Temperaturkurve (normalerweise bei 20–100 cSt gehalten) bestätigt.
Fallstudie: Bei Hochtemperaturlagern (Betriebstemperatur 150 Grad) sank die Viskosität bei Verwendung von ISO VG32-Schmiermittel auf unter 5 Grad C, was zum Reißen des Ölfilms führte.
2. Optimierung der Schmiermethodenoptimierung
Ölschmiersystem: Zwangsschmierung (z. B. Ölpumpenzirkulation) erfordert einen stabilen Öldruck (0,1–0,3 MPa), um Schmierunterbrechungen aufgrund von Druckschwankungen zu verhindern.
Für die Dünnölschmierung ist ein Ölstandsalarm erforderlich, der bei zu niedrigem Ölstand automatisch abgeschaltet werden kann.
Fallstudie: Die Schmierung eines Getriebes wurde durch eine Fehlfunktion der Ölpumpe unterbrochen, was dazu führte, dass die Lagertemperatur innerhalb von 10 Minuten auf 200 Grad anstieg und die Babbitt-Legierungsschicht schmolz.
Fettschmiersystem: Füllen Sie das Fett regelmäßig nach (normalerweise alle 3–6 Monate), um Fettalterung und Schmierungsausfällen vorzubeugen.
Die Nachfüllmenge sollte auf 1/3 bis 1/2 des Lagerhohlraumvolumens begrenzt werden, da eine übermäßige Nachfüllung zu einer übermäßigen Temperatur führen kann.
Fallstudie: Nach dem Betrieb werden Motorlager ölig und verkohlen, da die Temperatur aufgrund der übermäßigen Fettfüllung (die 80 % des Hohlraums einnimmt) um 80 Grad ansteigt.

1. Vibrations- und Temperaturüberwachung
Schwingungsanalyse: Das Schwingungsspektrum des Lagergehäuses wird durch einen Schwingungssensor erfasst, wobei der Schwerpunkt auf der ersten Harmonischen (axiale Bewegung) und der zweiten Harmonischen (Ölfilmwirbel) liegt.
Lücken, Ausrichtungs- oder Schmierungsprobleme. Schmierungsprobleme müssen untersucht werden, wenn Restschwingungswerte den Standard überschreiten (z. B. die „unerwünschten“ Bereiche in ISO 10816-3).
Fallbeispiel: Durch die Lagergehäusevibration vibriert das Getriebe des Windkraftanlagengetriebes zu stark (Effektivwert größer als 8 mm/s). Es wurde festgestellt, dass sich die Ringlaufbahn des Lagers beim Ausbau ablöste.
Temperaturüberwachung: PT100-Temperatursensoren sind an der Außenfläche des Lagergehäuses installiert, um die Lagertemperatur in Echtzeit zu überwachen (Normalwert kleiner oder gleich 70 Grad).
Downtime checks are required when temperatures are abnormally high (>10 Grad /h). Mögliche Ursachen sind Schmierunterbrechungen, Lücken oder plötzliche Lastwechsel.
2. Last- und Geschwindigkeitskontrolle
Überlastschutz: Drehmomentbegrenzer oder Überlastkupplung im Getriebesystem, um Schäden am Lagergehäuse aufgrund plötzlicher Überlastung (z. B. Stoppen durch Blockieren) zu verhindern.
Fallstudie: Aufgrund einer Materialblockade überschritt das Drehmoment des Förderbandlagergehäuses den Grenzwert (das Dreifache des Nennwerts), was zum Bruch des Lagerinnenrings führte.
Servoverklebung: Vermeiden Sie den Betrieb von Geräten in der Nähe einer kritischen Drehzahl (z. B. der ersten Eigenfrequenz des Wellensystems), um Resonanzen und eine Lockerung des Lagergehäuses zu verhindern.
Die Fundamentschrauben des Turbinenlagers sind aufgrund der nahezu kritischen Geschwindigkeit (±10 %) locker.

1. Einstellung des Wartungszyklus
Tägliche Inspektion: Überprüfen Sie täglich Ölstand, Temperatur und Leckagen und zeichnen Sie die Betriebsdaten auf.
Entfernen Sie wöchentlich Ölflecken auf der Oberfläche des Lagergehäuses, um zu verhindern, dass sich Staub ansammelt und die Wärmeableitung beeinträchtigt.
Regelmäßige Überholung: Entfernen und überprüfen Sie die Lagergehäuse alle 3–6 Monate, um die Bobbitt-Metallschicht, Dichtungen und Passflächen auf Verschleiß zu prüfen.
Wechseln Sie alle 1–2 Jahre das Öl oder Fett, um das Ölsystem zu reinigen.
Fallstudie: Zementschleiflagergehäuse aufgrund nicht regelmäßigen Schmierstoffwechsels (2 Jahre ohne Schmierstoffwechsel), Lagerverschleiß.
2. Demontage- und Reparaturvorgang
Demontagereihenfolge: Zuerst Getriebekomponenten (wie Kupplung und Riemenscheibe) entfernen, dann die Befestigungsschrauben des Lagergehäuses lösen, um Verformungen durch Hämmern zu vermeiden.
Ziehen Sie die Schrauben während der Montage diagonal an, um sicherzustellen, dass die Drehmomentwerte den Konstruktionsanforderungen entsprechen (z. B. M16-Schrauben mit einem Drehmoment von 200 Rindermetern).
Reparaturmethode: Wenn die Babbitt-Legierungsschicht mehr als 0,5 mm abgenutzt ist, ist ein Neugießen erforderlich. Vor dem Neugießen das Lagergehäuse auf 150–200 Grad vorwärmen, um Spannungen zu reduzieren.
Alle Dichtungen (z. B. O--Ringe) müssen ausgetauscht werden, um Leckagen aufgrund der Wiederverwendung zu verhindern.
Fallstudie: Aus einem Kompressorlagergehäuse leckte nach einem Monat Betrieb aufgrund der wiederholten Verwendung alter Dichtungen Schmiermittel.